加工中心 的加工的路线规划是在使用角度头侧铣头很重要的环节之一。加工路线的好坏，会大大影响工件的加工精度和工件表面的粗糙度。同时也会间接影响角度头的使用的时间。因此加工程序的编程，是很重要的。
目前加工中心都迈向电脑数位控制，加工路线的编程也相对复杂，在角度头侧铣头编程时，加工路线的规划有以下几点需要特别注意的：
1. 编程测试的时候，请先移除工件，再进行角度头测试，确认加工的流程及方向正确，避免错误的编程导致角度头与工件相撞。
2. 尽量简便数值的计算，以减少编程的工作量。
3. 避免角度头与工件的干涉下，尽量缩短角度头加工的路线，减少加工的程序，同时可以减少角度头及机台空转的时间。有效减少刀具损耗，并能够延长角度头的使用时间。
角度头侧铣头的加工参数也相当重要。在保证零件加工的精度和表面的粗糙度下，需考虑以下几点，以达到加工效率的要求：
1. 角度头的种类 ，了解角度头的适合的扭力，刚性及转速。
2. 不同刀具材质适合的切削深度，转速和进给。
3. 不同的加工方式，铣槽，钻孔或者是攻牙。
4. 不同的工件材质硬度，或者是黏刀性。
龙门加工中心的侧铣头对刀的技巧和使用
数 控加工效率高、精度高，除了机床本身精度和程序的精度以外，对刀是非常关键的因素之一。对刀的目的是确定编程原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、
夹具 上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。数控加工有多种对刀方式，如手动对刀、 对刀仪 对刀及 A TC 对刀等。手动对刀，即试切对刀。由于其对刀简单、可靠、易操作、经济，因此得到广泛应用。缺点是精度不是很高，而且对刀精度因人而异。不同机床、不同的零件结构，其手动对刀的难易程度不同。如龙门式 加工中心 角度铣头在非坐标轴方向加工时对刀等等。
本文介绍采用角度铣头、三面刃 铣刀 加工螺旋沟纹辊时，如何借助辅助用具进行对刀的技巧与应用。
1. 加工 方案
移动辊的圆周上有 40 条螺旋角度为 30° 的螺旋沟槽，每个沟槽的断面形状是直角三角形。在完成其他工序之后，需要在龙门式数控加工中心上，采用直角铣头，逆时针旋转 30° 后铣螺旋沟槽。根据沟槽结构的特殊性和沟槽的数量，决定采用三面刃成形铣刀成形加工。由于同类的辊有多个，因此采用手工编程、宏程序。
2. 对刀
由于直角铣头工作时的状态必须是刀轴线垂直于螺旋槽，也就是说刀盘在 X －Y 平面的投影直径线中刀盘端线 ) 必须与螺旋槽同方向。然后随着工作台的移动、机床 A 轴的转动和刀轴的转动，在程序的控制下，便可加工出螺旋沟槽。但前提是要找出工作状态下编程零点在机床坐标系中的位置。只有找出编程零点的位置，程序才能控制各轴准确动作，加工出工件。
（ 1 ） 标准棒心到编程零点的距离。由图2 可以看出，如果将编程零点直接作为对刀点，当刀轴旋转 30°
后，无法精确的对出这一点， 因此只能采用辅助用具，将对刀点设在容易对出的位置。本案采用圆形标准棒的圆心作为对刀点，具体对刀步骤如下： 将一个标准棒固定到工作台面任何位置，为方便可固定在工件附近。 将百分表固定在轴上（机床主轴），测得标准棒 X 方向缘点到移动辊端的距离 L ，又根据已知的标准棒直径和螺旋槽起点到辊端的距离 h 算出图中标准棒心到编程零点的距离 X 为 L+h-d/2 。同理测出标准棒 Y 方向缘点到移动辊上缘的距离 b ，然后计算出 Y （ L1 ）为 D/2+b-d/2 ，式中
D 为辊径。除了用百分表外，还可使用对刀棒对出标准棒心到编程零点的 X 、 Y 值。
