产品功能：该设备是一台集铣、钻、镗孔、攻牙、切削、倒角、3D曲面加工于一体的数控设备，适用于各种长度的型钢、铜、铝等金属加工,产品优势：1、系统配置日本三菱或法那科、新代。2、对1500mm-1000m以上长度的铝型材加工效率非常高，可多支多排同时加工。3、对多面加工产品效率高，因工作台长，可以同时装夹两个以上工位进行加工，同时可以装多个四轴。4、方便装夹：操作工人只需要站在机床外面就能完成装卸产品过程，所有夹具可设计成汽缸或液压全自动方式，1分钟内可以完成工件装卸。5、BT40主轴单元，可进行重型切削加工。
科鼎数控小编为大家讲解加工中心的对刀方法汇总。
1. 加工中心的Z向对刀
加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法：
1.机上对刀方法一
这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。其具体操作步骤如下。
(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。
(2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.)
(3)把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。当采用G43时，长度补偿为负值。
这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。
2.机上对刀方法二
这种对刀方法的具体操作步骤如下：
(1) ?XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。
(2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。
(3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。
(4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中
(5) 编程时，采用如下方法补偿：
T1；
G91 G30 Z0；
M06；
G43 H1；
G90 G54 G00 X0 Y0；
Z100；
…(以下为一号刀具的走刀加工，直至结束)
T2；
G91 G30 Z0；
M06；
G43 H2；
G90 G54 G00 X0 Y0；
Z100；
…(二号刀的全部加工内容)
…M5；
M30；
3.机外刀具预调＋机上对刀
这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系。
这种对刀方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织，但投资较大。
2. 对刀数据的输入
(1) 根据以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值，要用手动方式输入到G54～G59中存储起来。操作步骤如下：
①按【MENU OFFSET】键。
②按光标移动键到工件坐标系G54～G59。
③按【X】键输入X坐标值。
④按【INPUT】键。
⑤按【Y】键输入Y坐标值。
⑥按【INPUT】键。
⑦按【Z】键输入Z坐标值。
⑧按【INPUT】键。
(2) 刀具补偿值一般采用MDI(手动数据输入)方式在程序调试前输入机床中。一般操作步骤如下：
①按【MENU OFFSET】键。
②按光标移动键到补偿号。
③输入补偿值。
④按【INPUT】键。
3.试切法对刀
试切法对刀方法简单, 但会在工件上留下痕迹,对刀精度较低, 适用于零件粗加工时的对刀。其对刀方法与机械寻边器相同。
4.杠杆百分表对刀
杠杆百分表的对刀精度较高,
但是这种操作方法比较麻烦, 效率较低, 适应于精加工孔(面)对刀, 而在粗加工孔则不宜使用。
对刀方法为: 用磁性表座将杠杆百分表吸在加工中心主轴上, 使表头靠近孔壁(或圆柱面), 当表头旋转一周时, 其指针的跳动量在允许的对刀误差内, 如0.02, 此时可认为主轴的旋转中心与被测孔中心重合, 输入此时机械坐标系中X 和Y 的坐标值到G54 中。
5、Z 方向对刀
考虑到对刀的工艺性, 通常将工件的上表面作为工件坐标系Z 方向的原点。当零件的上表面比较粗糙不能用做对刀精基准时,
也有以虎钳或工作台为基准作为工件坐标系Z 方向的原点, 然后在G54 或扩展坐标系中向上补正工件高度填入。Z 方向机内对刀主要有Z 向测量仪对刀、对刀块对刀和试切法对刀等几种方法。
6、Z 向测量仪对刀
Z 向测量仪对刀精度较高, 特别在铣削加工中心多把刀具在机上对刀时, 对刀效率较高, 投资少, 适合于单件零件加工。
1. 加工中心单刀加工时Z 向对刀
加工中心单刀加工, 类似于数控铣床对刀不存在长度补偿的问题,
步骤如下:
( 1) 换上将用于加工的刀具;
( 2) 运动刀具到工件正上方, 用Z 向测量仪测量工件与刀具之间的距离, 记录下当前机床( 机械) 坐标系的Z 轴读数Z;
( 3) 将Z 值扣除此时Z向测量仪的高度( 如50.03mm) , 然后将测量值填入OFFSETSETTING- - > 坐标系- - >G54 的Z 项中;
( 4) 运行G90 G54G0 X0 Y0 Z100; 检查找正是否正确
加工中心中对刀仪的安装及校正步骤！
在工件的加工过程中，工件装卸、刀具调整等辅助时间，占加工周期中相当大的比例，其中刀具的调整既费时费力，又不易准确，最后还需要试切。统计资料表明，一个工件的加工，纯机动时间大约只占总时间的55%，装夹和对刀等辅助时间占45%。因此，对刀仪便显示出极大的优越性，接触式对刀仪在现在加工中心对刀应用中已经普遍化，今天小编为大家讲解一下对刀仪的校正步骤，希望对大家有所帮助！
接触式对刀仪校正步骤
1.把对刀仪底座固定在工作台面上（工作台要清理干净，固定上后要把底座表面用千分表打平）
2.把对刀仪固定到底座上（同样要用千分表把接触面打平）
3.把线路走好，及用扎带扎好，不要有影响。
4.对刀仪接线（接线一定要接对，棕色24V；白色0V；灰色为信号线X4.7）
5.安装一把平刀校正用，并测量出刀的长度（刀用端面比较平整的定位销或平时用的铣刀刀柄）
6.把安装好的标准刀，装到主轴上。手动移动主轴到对刀仪上方，并慢慢调整X,Y轴使刀把大概在对刀仪中间，然后慢慢的下调Z轴，使其触发对刀仪信号。（快要触发信号时，使用最小倍率向下走，来回触发几次，最后定在触发位置，即刚刚触发为红色的位置，触发状态是对刀仪灯由绿色变为红色。）
7.记录下当前的机械坐标值。（即机械坐标X,Y在对刀仪中间，Z轴坐标在刚刚触发信号时的机械坐标。）
8.把刚刚记录的X,Y,Z坐标输入到程序O9917中的#111=XXX.XXX(X轴机械坐标)；#112=XXX.XXX(Y轴机械坐标)；#113=XXX.XXX-标准刀的长度(Z轴机械坐标)中。（修改程序中的数，可能要修改机床的参数；如果要就修改机床参数，1.改参数写保护为1，会出现机床报警，同时按下：复位及CAN键，报警消除。2.将机床参数3202中的NE9对应的数改为0.）
9.对刀仪程序改好后，移动机床各轴到其它任意位置。就可以执行校正了。
10.把进给倍率打到零，手动编程G31X10F10执行。对刀仪系统上有一个X轴剩余量，应该显示为10，然后再用手去按下对刀仪使它触发，再看看剩余量是不是变为0了。如果是说明线没有接错。
11.对刀仪系统调出程序O0914，内容为M5 G65P9914 Hxx B0 M30(注意Hxx中，后面的数如Hxx=H32；那么将刚才测得的刀长数值输入到32号刀长上。
12.执行对刀仪程序校正。（注意：第一次把进给倍率打小慢慢执行，看看对不对，随时注意系统的剩余量变化，第一次执行没有问题的话，就可以把倍率打到100%，再执行一次就可以了。
13.最后要将之前改过的机床参数改回来
